切边液压机的故障主要集中在液压系统、执行机构、电控系统三大核心部位，多由油液污染、部件磨损、调节不当、电路接触不良等原因引发，以下为各类型常见故障的现象、成因及针对性解决方法，均以文字直观描述，方便现场操作与维修人员快速排查处理：

一、液压系统故障（最易出现，核心为压力、流量、油温异常）

1. 无工作压力 / 压力上不去，切边无力

现象：滑块下行无冲切力，工件飞边切不彻底，压力表指针无变化或数值偏低；

原因：液压油液位不足 / 油液严重污染；油泵吸油口堵塞或油泵内部磨损；溢流阀卡死、调定值过低或阀芯磨损；液压管路 / 接头漏油，液压缸内泄严重；

解决：补充同型号合格液压油，污染严重则全部更换并清洗油箱；清理吸油滤芯，油泵磨损则修复或更换配件；拆卸清洗溢流阀，重新标定工作压力，损坏则更换；检查管路接头并紧固，更换破损密封件、油管，检测液压缸密封性能，更换活塞密封圈解决内泄。

2. 滑块运行速度异常（过快 / 过慢、速度不均）

现象：空程快进缓慢、工进冲切过快，或全程速度忽快忽慢，影响切边精度，易造成工件崩边；

原因：节流阀调节不当、阀芯卡死；换向阀阀芯卡滞，油液通流不畅；液压油粘度过高 / 过低，与设备工作温度不匹配；油泵供油量不足，内部间隙过大；

解决：重新调节节流阀至合适速度，拆卸清洗卡死的阀芯；拆解清洗换向阀，去除内部杂质，阀芯磨损则更换；按设备手册更换适配粘度的液压油，控制油箱油温在 40-60℃；检查油泵间隙，修复或更换磨损的油泵部件，保证供油量稳定。

3. 液压系统漏油（管路、缸体、阀组部位）

现象：管路接头、液压缸端盖、液压阀组接口有油液渗漏，油箱油位下降快，严重时影响压力输出；

原因：接头松动、密封垫老化开裂；液压缸内 / 外密封圈磨损、变形；阀组结合面密封件损坏；高压油管老化、开裂或摩擦破损；

解决：紧固渗漏接头，更换老化密封垫；拆卸液压缸，更换磨损的密封圈；更换阀组结合面密封件，重新紧固阀组；更换开裂、老化的高压油管，整理管路并固定，避免与设备部件摩擦。

4. 油箱油温过高（超过 60℃）

现象：设备运行半小时后油温骤升，油液变稀导致压力不稳，切边精度下降，甚至出现电机发热、报警；

原因：液压油液位不足，散热面积不够；冷却器滤芯 / 水路堵塞、冷却风扇故障，散热系统失效；溢流阀长期溢流，能量损耗转化为热量；液压阀阀芯卡滞，油液节流产生过多热量；

解决：补充液压油至油箱标定油位；清理冷却器滤芯、水垢，检修冷却风扇电机，确保散热系统正常运行；重新标定溢流阀压力，排查超压原因，避免长期溢流；清洗所有液压阀阀芯，保证油液通流顺畅，减少节流发热。

二、执行机构故障（滑块、导柱、工作台，影响切边精度与运行稳定性）

1. 滑块运行偏斜、卡顿，合模不严

现象：滑块沿导柱下行卡顿、有异响，模具合模单边缝隙大，工件切边单边漏切、边缘不平整；

原因：导柱 / 导套磨损、缺油，配合间隙过大；导柱、滑块内部进入铁屑、杂质；液压缸活塞与缸筒不同心；模具安装偏斜，受力不均导致滑块偏移；

解决：清理导柱 / 导套表面杂质，加注高温润滑脂，磨损严重则更换导柱 / 导套；拆机清理滑块内部铁屑，检查导轨面磨损情况并修复；校正液压缸同心度，更换磨损的活塞部件；重新安装模具，校正模具水平与同心度，保证冲切时受力均匀。

2. 滑块复位不彻底 / 无法复位

现象：冲切完成后滑块停在下方，无法回到待机初始位置，或复位后与上限位有明显间隙，影响下一次上料；

原因：换向阀未换向，复位回油油路不通；复位侧节流阀调节过紧，进油流量不足；行程开关故障，无复位信号传输至电控系统；滑块下方、模具内有废料卡滞；

解决：检查换向阀电控信号，清洗卡滞的换向阀，损坏则更换；调松复位侧节流阀，保证进油流量，恢复复位速度；检测行程开关通断性能，更换故障行程开关；停机断电后，清理模具内的废料，检查下料口是否堵塞并疏通。

3. 工作台震动大、变形，工件定位偏移

现象：冲切时工作台明显震动，工件在模具内定位偏移，切边尺寸误差超差，严重时工作台出现肉眼可见变形；

原因：工作台固定螺栓松动，无防松措施；工作台材质疲劳、长期超压冲切导致变形；冲切压力设定过高，超出设备额定吨位；设备安装地基不平，固定不牢固；

解决：逐一紧固工作台底部所有固定螺栓，加装防松垫片；校正工作台平面度，变形严重则更换工作台；降低冲切压力至设备额定范围，超大吨位工件更换适配设备；重新加固设备安装地基，校正设备整体水平度，在工作台底部加装减震垫，减少震动。

4. 切边后工件回弹变形

现象：工件飞边切除后，边缘出现回弹、翘曲，整形效果不佳；

原因：冲切后保压时间过短，未有效抑制工件回弹；冲切压力不足，刃口未彻底切断工件，受力后回弹；模具刃口磨损、间隙过大；

解决：通过电控系统增加保压时间（根据工件材质调整，压铸铝件一般 3-5 秒）；适当提高冲切压力至合理范围，保证刃口彻底切断；打磨或更换磨损的模具刃口，调整模具间隙至适配工件厚度。

三、电控系统故障（控制指令异常，直接导致设备启停 / 运行故障）

1. 设备无法启动，无任何反应

现象：按下启动按钮后，电机、油泵均不工作，设备无动作、无报警；

原因：电源断电、插头松动或断路器跳闸；急停按钮未复位；安全护罩、光电保护装置未闭合，触发安全联锁；电控箱内接触器、继电器接触不良；

解决：检查设备电源线路，插紧插头、复位跳闸的断路器；逐一复位设备所有急停按钮（操作台、机身两侧）；闭合安全护罩，检查光电保护装置是否被遮挡，清理后确保其正常感应；打开电控箱，检查接触器、继电器接线，打磨氧化的接触点，损坏则更换。

2. 设备能启动，滑块无下行 / 冲切动作

现象：电机、油泵正常运行，压力表有压力，但按下冲切按钮后，滑块无下行动作；

原因：冲切按钮故障，无信号输出；换向阀线圈烧坏、接线脱落，无法换向；行程开关卡死，处于上限位保护状态；模具安全限位未触发；

解决：更换故障的冲切按钮，检查按钮接线；检测换向阀线圈通断，更换烧坏的线圈，插紧脱落的接线；清洗或更换卡死的行程开关，恢复正常限位；检查模具安全限位装置，调整至触发位置，保证信号传输。

3. 设备运行中突然停机，无法重启

现象：设备正常冲切过程中突然停机，再次按下启动按钮无反应，部分机型出现报警；

原因：电机过载，热继电器跳闸；油温、压力超温超压，触发保护装置；线路短路、接地，导致断路器跳闸；电控箱内 PLC 模块接触不良；

解决：关闭电源，等待热继电器冷却后复位，排查电机过载原因（如油泵卡滞、油液粘度过高）；检查油温、压力是否超标，排查并解决后复位保护装置；检查设备线路，修复短路、接地部位，复位断路器；打开电控箱，插紧 PLC 模块接线，清理模块表面灰尘。

4. 自动化模式下运行紊乱，动作无序

现象：点动模式正常，切换至半自动 / 全自动模式后，滑块下行、复位、上料信号无序，无法完成循环作业；

原因：PLC 程序错乱或丢失；接近开关、光电传感器定位不准，信号误传；电控系统接线松动，信号传输中断；

解决：联系设备厂家恢复或重新写入 PLC 程序；调整接近开关、光电传感器的安装位置，校准定位精度，确保信号准确；检查电控系统所有接线，逐一紧固，避免信号传输中断。

四、模具配合相关故障（非设备本体故障，易被忽略，影响切边效果）

1. 工件切边边缘有毛刺、崩边

现象：工件飞边虽被切除，但边缘残留毛刺、有崩边，需二次打磨；

原因：模具刃口磨损、钝化，未及时打磨；模具间隙过大 / 过小，与工件厚度不匹配；冲切压力不足，刃口未彻底切断工件；

解决：及时打磨模具刃口，保持锋利，磨损严重则更换模具；根据工件厚度调整模具间隙，间隙过大则修模，过小则扩隙；适当提高冲切压力，保证刃口一次性彻底切断工件。

2. 模具刃口易崩裂、损坏

现象：模具使用时间短，刃口频繁出现崩裂、掉块，使用寿命短；

原因：冲切压力过高，超出模具承受范围；模具材质硬度不足，未做淬火处理；工件定位不准，冲切时刃口受力不均；

解决：降低冲切压力至合理范围，避免超压冲切；更换淬火处理、硬度达标的模具；校正模具定位装置，保证工件精准上料，冲切时刃口受力均匀。