拉伸成型液压机的维护保养需围绕液压系统、机身结构、电气控制、模具工装四大核心部件开展，遵循 “日常必做、定期深化、专项应对” 的原则，通过规范化操作延长设备使用寿命，保证拉伸成型精度，减少故障停机，以下为全流程实操方法：

一、日常保养（每班操作前、操作后执行，5-10 分钟完成）

外观清洁：及时擦拭机身、工作台、液压站表面的铁屑、油污、灰尘，重点清理模具定位面、导轨滑动面，防止杂质进入配合间隙造成磨损；清理接油盘内废油，保持设备周边整洁无杂物。

油位油质检查：查看液压站油箱油位，确保油位处于刻度线上下限之间，油位不足时立即补充同型号抗磨液压油，严禁不同型号液压油混合添加；观察油液状态，若出现浑浊、发黑、有杂质颗粒等变质现象，需立即停机过滤或更换油液。

管路密封检查：检查液压油管、接头、油缸活塞杆密封处，确认无渗油、漏油情况；若发现轻微渗油，及时拧紧接头，密封件破损则立即更换，避免油液流失导致系统压力下降。

润滑补脂：对设备导轨、滑块、轴承、丝杆等所有滑动、转动部位，按标识加注锂基润滑脂，每班加注 1 次，以油脂溢出配合面少许为宜，保证润滑充分，防止干磨磨损。

电气部件检查：检查急停按钮、操作按钮、行程开关是否灵敏有效，指示灯显示是否正常；查看电缆线、插头无破损、松动，接地保护可靠，避免电气故障引发操作失灵。

空载试运行：开机后空载运行 2-3 分钟，依次操作拉伸、回程、合模、开模等所有动作，检查设备运行是否平稳，无异常噪音、抖动，压力显示是否精准，确认无问题后再开展生产作业。

二、定期保养（按固定周期执行，做好深度检查与部件维护，留存书面保养记录）

周保养（每周生产结束后执行）

全面检查液压管路接头、管夹是否松动，对设备所有外露紧固件（螺栓、螺母）逐一重新紧固，防止设备振动导致松动引发故障；

拆卸清理液压站吸油过滤器、回油过滤器的滤网，去除附着杂质，滤网若出现堵塞、破损则及时清洗或更换，保证油液循环通畅；

用干净棉布擦拭油缸活塞杆表面，若发现划痕、锈蚀，及时用细砂纸轻轻打磨并均匀涂抹防锈油，防止划伤密封件。

月保养（每月执行 1 次，停机 1-2 小时集中开展）

用压力表校准设备液压系统显示压力，确保实际压力与设定压力一致，偏差不超过 ±0.5MPa；检查溢流阀、减压阀、换向阀等液压阀件，确保动作灵敏无卡滞，阀芯若出现磨损则及时维修或更换；

对设备所有润滑点进行全面补脂，拆卸润滑嘴清理内部堵塞物，保证润滑通道通畅，避免因润滑不足造成部件磨损；

检查模具安装底板、T 型槽，确认无变形、磨损，定位销、定位块配合精准，若出现严重磨损则立即更换，保证模具安装精度；

清理冷却系统（水冷 / 风冷）的散热器、风扇，去除表面灰尘、油污，保证散热效果，将液压油工作温度控制在 30-55℃，防止油温过高导致油液变质。

季保养（每 3 个月执行 1 次，开展深度维护）

更换液压站吸油过滤器和回油过滤器滤芯，放净油箱内旧油，用同型号油液冲洗油箱内部，擦干后加注新油，保证油液清洁；

检查液压泵运行状态，确认无异常噪音、过度发热，泵体轴承间隙正常，若出现泵体漏油、输出压力不足等问题，及时维修或更换配件；

检查设备机身、立柱、横梁等结构件，确认无变形、裂纹，立柱表面镀铬层无脱落、磨损，若出现变形及时校正，发现裂纹立即停机报修，禁止带故障运行；

全面测试安全保护装置（急停、光电保护、过载保护等），确保触发保护后设备能立即停机，保护功能完好有效，保障操作安全。

年保养（每年执行 1 次，建议在设备停产期开展整机检修）

彻底更换油箱内所有液压油，统一更换液压油缸、油管的所有密封件，密封件为易损件，建议每年全部更换，防止老化漏油；

全面拆解检查液压阀组，用专用清洗剂清洗阀芯、阀座，更换老化的弹簧、密封件，重新调试阀件参数，确保阀组工作精准；

检查电气系统，更换老化的电缆、插头、接触器、继电器，校准 PLC、触摸屏、传感器的参数，整理电气线路，做好线路标识，方便后续维护；

对设备进行全面精度检测，包括工作台平面度、立柱垂直度、油缸同心度等，检测数据超差则及时校正，确保设备拉伸成型精度；

对配套模具工装进行全面维护，打磨模具刃口、修复磨损部位，涂抹防锈油后妥善存放，防止模具锈蚀、变形。